Kimyasal enjeksiyon yapılmış siltli-ince kum karışımlarının mühendislik özelliklerinin araştırılması
Küçük Resim Yok
Tarih
2020
Yazarlar
Dergi Başlığı
Dergi ISSN
Cilt Başlığı
Yayıncı
Bursa Teknik Üniversitesi
Erişim Hakkı
info:eu-repo/semantics/openAccess
Özet
Bu çalışmada, sodyum silikat-formamid ve sodyum silikat-glioksal karışımlarının siltli-ince kum karışımlarına enjekte edilebilirliği ile birlikte enjeksiyonda başarılı olan numunelerin mühendislik özellikleri araştırılmıştır. Deneylere ilk olarak silt ve ince kum numuneler üzerinde elek analizi, hidrometre, özgül ağırlık, maksimum-minimum boşluk oranları ve permeabilite katsayısı belirleme deneyleri yapılarak başlanmış ve enjeksiyon deneylerinde kullanılacak olan silt-ince kum karışımı numunelere ait gradasyonlar belirlenmiştir. Daha sonra deneylerde kullanılacak en uygun karışım oranlarının belirlenmesi amacıyla sodyum silikat-formamid ve sodyum silikat-glioksal solüsyonları üzerinde reolojik özellik belirleme (jelleşme süreleri, sinerez yüzdeleri ve viskozite) deneyleri yapılmıştır. Enjeksiyon deneylerinden kullanılacak en uygun karışım oranları olarak; Sodyum silikat-formamid karışımlarında sodyum silikat oranı %70 ve %50 olan solüsyonlar, sodyum silikat-glioksal karışımlarında ise sodyum silikat oranı %53,76 ve %60 olan solüsyonlar seçilmiştir. Yapılan tüm enjeksiyon deneylerinde numunelerin tamamında başarı sağlanmıştır. Sodyum silikat-formamid ile yapılan enjeksiyon deneylerinde minimum enjeksiyon basınç değerleri 0,20 ile 3,00 bar arasında, sodyum silikat-glioksal ile yapılan enjeksiyon deneylerinde minimum enjeksiyon basınç değerleri 0,30 ile 2,90 bar arasında çıkmıştır. Tane çapı küçüldükçe ve sodyum silikat yüzdesi arttıkça minimum enjeksiyon basınç değerleri artmıştır. Enjeksiyon deneyinde başarılı olan tüm numuneler üzerinde farklı kür koşullarında (açık ortam, streçli ve kür tankında bekletilen) 7., 14., 28. ve 56 günlerde zamana bağlı olarak serbest basınç deneyleri yapılmıştır. Sodyum silikat-formamid ile enjeksiyon yapılmış numunelerde dayanım değerleri 0,26 ile 6,90 MPa arasında, sodyum silikat-glioksal ile enjeksiyon yapılmış numunelede dayanım değerleri 0,44 ile 2,14 MPa arasında çıkmıştır. Sodyum silikat oranının artması ile dayanım değeri artmıştır. Enjeksiyon yapılmış numunelerde en yüksek dayanım 4 nolu karışımda (%70 ince kum- %30 silt) gözlemlenmekte iken, en düşük dayanımlar 5 nolu karışımda (%100 ince kum) gözlemlenmiştir. Kür koşulları açısından değerlendirildiğinde en yüksek dayanımlar açık ortamda bekletilmiş numunelerde gözlemlenmiş iken en düşük dayanımlar kür tankında bekletilmiş numuneler üzerinde gözlemlenmiştir. Son olarak enjeksiyon deneyinde başarılı olan numuneler üzerinde numuneler molddan çıkarılmadan 14. günde düşen seviyeli permeabilite deneyleri yapılarak permeabilite katsayıları (k) tespit edilmiştir. Sodyum silikat-formamid ile enjeksiyon yapılmış numunelerde permeabilite değerleri 6,08x10-6 ile 4,18x10-5 cm/sn arasında, sodyum silikat-glioksal ile enjeksiyon yapılmış numunelerde permeabilite değerleri 2,29x10-6 ile 1,48x10-5 cm/sn arasında çıkmıştır. İnce kum-silt karışımlarında silt yüzdesinin artması ile permeabilite değerleri azalmıştır. İnce kum-silt karışımlarına sodyum silikat-formamid enjeksiyonu yapılması ile permeabilite değerleri 10-3 ile 10-2 kat arasında, sodyum silikat-glioksal enjeksiyonu yapılması ile permeabilite değerleri 10-4 ile 10-2 kat arasında azalmıştır. Yapılan deneysel çalışmalar sodyum silikat-formamid ve sodyum silikat-glioksal karışımlarının saf silt numuneye ve siltli ince kum karışımlarına rahatlıkla enjekte edilebileceğini göstermiştir.
In this study, the groutability of sodium silicate-formamide and sodium silicate-glyoxal mixtures into the silty-fine sand mixtures and the engineering properties of the taken samples were successfully tested. Firstly, experiments were initiated on the sample of silt and fine sand using sieve analysis, hydrometer, specific gravity, maximum-minimum void ratios and permeability coefficient determination tests together with the gradations of silty-fine sand mixture samples to be used in grouting. Then, rheological property determination (gelling times, syneresis and viscosity) tests were performed on the sodium silicate-formamide and the sodium silicate-glyoxal solutions in order to determine the optimum mixing ratios to be used in the experiments. The most appropriate mixture ratios to be used in grouting experiments were; Sodium silicate-formamide mixtures with 70% and 50% sodium silicate ratios, sodium silicate-glyoxal mixtures with 53.76% and 60% sodium silicate ratios were selected. All grouting experiments, were successfull on all samples. In grouting tests with sodium silicate-formamide, the minimum grouting pressure values were between 0.20 and 3.00 bar, and in grouting experiments with sodium silicate-glyoxal, the minimum grouting pressure values were between 0.30 and 2.90 bar. As the particle size decreased and the percentage of sodium silicate increased, the minimum grouting pressure values increased. Unconfined compression tests were performed on 7th, 14th, 28th and 56th days under different curing conditions (air dried, stretch wrapped and cured tank). The strength values of the samples grouted with sodium silicate-formamide were between 0.26 and 6.90 MPa, and the strength values of the samples grouted with sodium silicate-glyoxal were between 0.44 and 2.14 MPa. The strength value increased with increasing sodium silicate ratio. In grouted samples, the maximum strength was observed in mixture 4 (70% fine sand - 30% silt), while the minimum strength was observed in mixture 5 (100% fine sand). Considering the curing conditions, the maximum strengths were observed in the samples stored in the air dried environment whilst the minimum strengths were observed in the samples stored in the curing tank. Finally, permeability coefficients (k) were determined on the samples that were successful in the grouting experiments by performing permeability tests on the 14th day without taking out the samples from the molds. Permeability coefficients of samples which were grouted with sodium silicate-formamide were between 6.08x10-6 and 4.18x10-5 cm/sec. Permeability coefficients of samples which were grouted with sodium silicate-glyoxal were between 2.29x10-6 to 1.48x10-5 cm/sec. Permeability values decreased with increasing silt percentage in fine sand-silt mixtures. Permeability coefficient values decreased between 10-3 and 10-2 order by grouting the sodium silicate-formamide into the fine sand-silt mixtures, while it decreased between 10-4 and 10-2 order by grouting of sodium silicate-glyoxal. Experimental studies have shown that the sodium silicate-formamide and the sodium silicate-glyoxal mixtures can easily be grouted into the pure silt samples and silty-fine sand mixtures.
In this study, the groutability of sodium silicate-formamide and sodium silicate-glyoxal mixtures into the silty-fine sand mixtures and the engineering properties of the taken samples were successfully tested. Firstly, experiments were initiated on the sample of silt and fine sand using sieve analysis, hydrometer, specific gravity, maximum-minimum void ratios and permeability coefficient determination tests together with the gradations of silty-fine sand mixture samples to be used in grouting. Then, rheological property determination (gelling times, syneresis and viscosity) tests were performed on the sodium silicate-formamide and the sodium silicate-glyoxal solutions in order to determine the optimum mixing ratios to be used in the experiments. The most appropriate mixture ratios to be used in grouting experiments were; Sodium silicate-formamide mixtures with 70% and 50% sodium silicate ratios, sodium silicate-glyoxal mixtures with 53.76% and 60% sodium silicate ratios were selected. All grouting experiments, were successfull on all samples. In grouting tests with sodium silicate-formamide, the minimum grouting pressure values were between 0.20 and 3.00 bar, and in grouting experiments with sodium silicate-glyoxal, the minimum grouting pressure values were between 0.30 and 2.90 bar. As the particle size decreased and the percentage of sodium silicate increased, the minimum grouting pressure values increased. Unconfined compression tests were performed on 7th, 14th, 28th and 56th days under different curing conditions (air dried, stretch wrapped and cured tank). The strength values of the samples grouted with sodium silicate-formamide were between 0.26 and 6.90 MPa, and the strength values of the samples grouted with sodium silicate-glyoxal were between 0.44 and 2.14 MPa. The strength value increased with increasing sodium silicate ratio. In grouted samples, the maximum strength was observed in mixture 4 (70% fine sand - 30% silt), while the minimum strength was observed in mixture 5 (100% fine sand). Considering the curing conditions, the maximum strengths were observed in the samples stored in the air dried environment whilst the minimum strengths were observed in the samples stored in the curing tank. Finally, permeability coefficients (k) were determined on the samples that were successful in the grouting experiments by performing permeability tests on the 14th day without taking out the samples from the molds. Permeability coefficients of samples which were grouted with sodium silicate-formamide were between 6.08x10-6 and 4.18x10-5 cm/sec. Permeability coefficients of samples which were grouted with sodium silicate-glyoxal were between 2.29x10-6 to 1.48x10-5 cm/sec. Permeability values decreased with increasing silt percentage in fine sand-silt mixtures. Permeability coefficient values decreased between 10-3 and 10-2 order by grouting the sodium silicate-formamide into the fine sand-silt mixtures, while it decreased between 10-4 and 10-2 order by grouting of sodium silicate-glyoxal. Experimental studies have shown that the sodium silicate-formamide and the sodium silicate-glyoxal mixtures can easily be grouted into the pure silt samples and silty-fine sand mixtures.
Açıklama
Fen Bilimleri Enstitüsü, İnşaat Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Anahtar Kelimeler
İnşaat Mühendisliği, Civil Engineering
