H13 sıcak iş takım çeliğine nitrasyon işleminin ardından tialn film kaplamasının aşınma davranışı ve morfolojik özelliklere etkisinin incelenmesi
Küçük Resim Yok
Tarih
2025
Yazarlar
Dergi Başlığı
Dergi ISSN
Cilt Başlığı
Yayıncı
Bursa Teknik Üniversitesi
Erişim Hakkı
info:eu-repo/semantics/closedAccess
Özet
Metal kalıplar, basınçlı döküm, yüksek sıcaklıkta dövme, ekstrüzyon ve enjeksiyon gibi plastik şekil verme yöntemlerinde aşınma, termal yorulma, oksidasyon ve korozyon gibi olumsuz etkilere maruz kalmaktadır. Bu sorunlar, malzeme kaybı, artan enerji tüketimi ve ekonomik kayıplara neden olmaktadır. Günümüzde krom (Cr), molibden (Mo) ve vanadyum (V) içeren sıcak iş takım çelikleri, yüksek mukavemet, sertlik ve tokluk özellikleri sayesinde yaygın olarak tercih edilmektedir. Bu çeliklerin mekanik ve tribolojik performansını artırmak ve servis ömrünü uzatmak amacıyla nitrürleme, sementasyon, karbonitrasyon ve fiziksel buhar biriktirme (PVD)/kimyasal buhar biriktirme (CVD) kaplama gibi yüzey mühendisliği yöntemleri yaygın şekilde uygulanmaktadır. Bu kapsamda gerçekleştirilen deneysel çalışmalarda, vakum sertleştirme sonrasında üç farklı nitrürleme süresi (6, 15 ve 65 saat) uygulanmış; numunelerin yüzey sertliği, pürüzlülüğü ve mikroyapısal özellikleri ayrıntılı olarak değerlendirilmiştir. Nitrürleme işlemlerinin ardından fiziksel buhar biriktirme yöntemiyle TiAlN kaplama yapılmıştır. Sertlik testleri sonucunda, TiAlN kaplama sonrası yüzey sertliğinin 2800 HV seviyelerine ulaştığı belirlenmiştir. Özellikle 15 saat nitrürleme uygulanan numunede yaklaşık 270 µm difüzyon derinliği elde edilmiş, kaplama bütünlüğü korunmuş ve optimum performans sağlanmıştır. Elde edilen bulgular, GN2 numunesinin (15 saat nitrürleme) düşük yüzey bozulması, yüksek aderans, homojen kaplama yapısı ve kimyasal stabilitesi ile en dengeli performansı sunduğunu göstermektedir. Buna karşılık, uzun süreli nitrürleme (65 saat) kaplamanın morfolojik ve kimyasal stabilitesini olumsuz etkilemiş, SEM ve EDS analizlerinde çatlaklar ve elementel dengesizlikler tespit edilmiştir. Aşınma testlerinde GN1 numunesi, en düşük aşınma oranı (0,019×10?³ mm³/N·m) ve hacim kaybı (0,0253 mm³) ile tribolojik açıdan en yüksek performansı sergilemiştir. Ancak kaplama homojenliği ve uzun dönem endüstriyel uygulanabilirlik dikkate alındığında, GN2 numunesi daha dengeli bir çözüm olarak öne çıkmaktadır. Sonuç olarak, vakum sertleştirme, 15 saat nitrürleme ve TiAlN kaplama işlemlerinin ardışık olarak uygulanması, AISI H13 sıcak iş takım çeliği için optimum işlem parametresi olarak önerilmektedir. Bu kombinasyon, sertlik, kaplama sürekliliği, kimyasal stabilite ve tribolojik dayanım arasında ideal bir denge sağlayarak sıcak iş takım çeliklerinin servis ömrünün uzatılmasına katkı sunmaktadır.
Metal molds used in plastic forming processes such as die casting, hot forging, extrusion, and injection molding are exposed to adverse effects including wear, thermal fatigue, oxidation, and corrosion. These problems cause material loss, increased energy consumption, and significant economic drawbacks. Hot-work tool steels containing chromium (Cr), molybdenum (Mo), and vanadium (V) are widely preferred due to their high strength, hardness, and toughness. To enhance the mechanical and tribological performance of these steels and to extend their service life, surface engineering methods such as nitriding, carburizing, carbonitriding, and physical vapor deposition (PVD)/chemical vapor deposition (CVD) coatings are extensively applied. In this study, experimental investigations were carried out on AISI H13 hot-work tool steel. After vacuum hardening, three different nitriding durations (6, 15, and 65 hours) were applied, and the samples were evaluated in terms of surface hardness, roughness, and microstructural features. Following the nitriding process, TiAlN coating was deposited using the physical vapor deposition method. Hardness tests revealed that the surface hardness reached approximately 2800 HV after TiAlN coating. In particular, the specimen subjected to 15 hours of nitriding exhibited a diffusion depth of about 270 µm while maintaining coating integrity, thereby achieving optimum performance. The results demonstrated that the GN2 specimen (15 hours nitriding) exhibited the most balanced performance with low surface degradation, high adhesion, homogeneous coating structure, and chemical stability. In contrast, prolonged nitriding (65 hours) negatively affected the morphological and chemical stability of the coating, as SEM and EDS analyses revealed cracks and elemental inhomogeneities. Wear tests indicated that the GN1 specimen achieved the lowest wear rate (0.019×10?³ mm³/N·m) and volume loss (0.0253 mm³), thus providing the highest tribological performance. However, considering coating homogeneity and long-term industrial applicability, GN2 proved to be the more balanced solution. In conclusion, the sequential application of vacuum hardening, 15 hours of nitriding, and TiAlN coating is recommended as the optimum process route for AISI H13 hot-work tool steel. This combination ensures an ideal balance between hardness, coating continuity, chemical stability, and tribological resistance, thereby contributing to the extension of service life in industrial applications of hot-work tool steels.
Metal molds used in plastic forming processes such as die casting, hot forging, extrusion, and injection molding are exposed to adverse effects including wear, thermal fatigue, oxidation, and corrosion. These problems cause material loss, increased energy consumption, and significant economic drawbacks. Hot-work tool steels containing chromium (Cr), molybdenum (Mo), and vanadium (V) are widely preferred due to their high strength, hardness, and toughness. To enhance the mechanical and tribological performance of these steels and to extend their service life, surface engineering methods such as nitriding, carburizing, carbonitriding, and physical vapor deposition (PVD)/chemical vapor deposition (CVD) coatings are extensively applied. In this study, experimental investigations were carried out on AISI H13 hot-work tool steel. After vacuum hardening, three different nitriding durations (6, 15, and 65 hours) were applied, and the samples were evaluated in terms of surface hardness, roughness, and microstructural features. Following the nitriding process, TiAlN coating was deposited using the physical vapor deposition method. Hardness tests revealed that the surface hardness reached approximately 2800 HV after TiAlN coating. In particular, the specimen subjected to 15 hours of nitriding exhibited a diffusion depth of about 270 µm while maintaining coating integrity, thereby achieving optimum performance. The results demonstrated that the GN2 specimen (15 hours nitriding) exhibited the most balanced performance with low surface degradation, high adhesion, homogeneous coating structure, and chemical stability. In contrast, prolonged nitriding (65 hours) negatively affected the morphological and chemical stability of the coating, as SEM and EDS analyses revealed cracks and elemental inhomogeneities. Wear tests indicated that the GN1 specimen achieved the lowest wear rate (0.019×10?³ mm³/N·m) and volume loss (0.0253 mm³), thus providing the highest tribological performance. However, considering coating homogeneity and long-term industrial applicability, GN2 proved to be the more balanced solution. In conclusion, the sequential application of vacuum hardening, 15 hours of nitriding, and TiAlN coating is recommended as the optimum process route for AISI H13 hot-work tool steel. This combination ensures an ideal balance between hardness, coating continuity, chemical stability, and tribological resistance, thereby contributing to the extension of service life in industrial applications of hot-work tool steels.
Açıklama
28.02.2026 tarihine kadar kullanımı yazar tarafından kısıtlanmıştır.
Anahtar Kelimeler
Metalurji Mühendisliği, Metallurgical Engineering
